AKTW Automation jest młodą, prężnie działającą firmą w zakresie automatyki przemysłowej. Została powołana do życia, przez osoby które bazując na swoim dotychczasowym doświadczeniu z zakresu technologii produkcyjnej, dostrzegły ogromy potencjał jaki niesie ze sobą stosowanie najnowszych osiągnięć z zakresu automatyki przemysłowej. Celem naszej działalności, jest dostarczanie rozwiązań które pozwalają na zwiększanie mocy produkcyjnych, gwarantowanie powtarzalnej i wysokiej jakości produktów, eliminację błędów produkcyjnych, zapewnienie ciągłości produkcji, oraz wielu innych rozwiązań, które mają wpływ na zwiększanie efektywności i wydajności produkcyjnej. Obecnie, automatyka niesie ze sobą tak ogromne możliwości zastosowań, że trudno ją jednoznacznie przypisać do danego rodzaju przedsiębiorstwa czy branży przemysłowej. Na pewno, każdy zautomatyzowany proces unowocześnia firmę, stwarza większe możliwości, obniża koszty, zwiększa potencjał rozwojowy i podnosi jej konkurencyjność. Na dzisiejszym globalnym i coraz bardziej wymagającym rynku, automatyzacja jest nierozerwalnie związana z dobrym funkcjonowaniem oraz dalszym rozwojem każdej firmy, a rozwój naszych klientów jest także rozwojem firmy AKTW Automation.

Oferta firmy AKTW Automation, jest bardzo szeroka gdyż wiąże się z poszukiwaniem i opracowywaniem optymalnych rozwiązań dla indywidulanych potrzeb każdego klienta. W ramach naszej głównej działalności, którą jest automatyzacja produkcji i procesów przemysłowych świadczymy usługi w następujących zakresach:


PROCES PRODUKCJI IGŁY ZAWIERAJĄCEJ ELEKTRONICZNY IMPLANT

Jednym z rozwiązań jakie wykonaliśmy na indywidualne zamówienie dla branży weterynaryjnej jest prototyp automatu produkujący specjalistyczne igły zawierające wewnątrz implanty dla zwierząt. Głównym sercem automatu jest nowoczesny sterownik NJ firmy Omron który kontroluje pracę 2 robotów typu SCARA, systemów wizyjnych, czujników laserowych oraz światłowodów.

Zdecydowaliśmy się na zastosowanie robotów SCARA ponieważ ważną cechą tego procesu jest zachowanie precyzji oraz jednoczesnej prędkości.

Zastosowanie precyzyjnego systemu wizyjnego firmy Omron umożliwiło łączenie igły z podstawą przy zachowaniu odpowiednio powtarzalnej orientacji co ma kluczowe znaczenie w tym procesie gdyż poszczególne elementy podawane są z podajników wibracyjnych z przypadkową orientacją.

Wzbogacenie robotów o specjalistyczne akcesoria w postaci obrotowych chwytaków oraz odpowiednie oprogramowanie procesu pozwoliło na dodatkowe opcje umieszczania wewnątrz około 1 mm igły elektronicznego układu oraz tłoczki chroniącej układ przed uszkodzeniem.

Do tej pory wszystkie te operacje ze względów precyzji i dokładności procesu musiały być wykonywane przez ludzi, zastąpienie rąk ludzkich robotami, a oczy systemem wizyjnym, pozwoliło na zwiększenie prędkości procesu oraz dokładności wykonania produktu końcowego. Modernizacja pozwoliła zmniejszyć ilość operatorów z 3 do 1.


WYCINARKA

Wycinarka metodą stal do stali dla przemysłu motoryzacyjnego aktualnie wycinająca materiał z którego składają się podłogi samochodowe. Zaletą wycinarki jest jej modułowa budowa dzięki czemu możemy szybko ją przekształcić na wycinanie innego rodzaju materiał natomiast zastosowanie 3 głowic tnących pozwala rozdzielić proces na 3 różne operacje całkowicie od siebie niezależne. Dodatkowo dzięki systemom wizyjnym znajdującym się od spodu urządzenia mamy możliwość kontroli poprawności wycinanego elementu, dozbrojenie urządzenia w system kontroli grubości materiału tnącego daje nam pewność że produkty są jak najwyższej jakości.


PROCES ETYKIETOWANIA METODĄ TERMICZNĄ ELEMENTÓW WCHODZĄCYCH W SKŁAD WYPOSAŻENIA SAMOCHODOWEGO

Najważniejszą zaletą wykonanego przez nas procesu jest idealne ułożenie detalu etykietowanego oraz precyzja ustawienia etykiety przed samym zgrzaniem, dzięki czemu mamy pewną gwarancję powtarzalności procesu. Poprzez idealne dopasowane głowicy zgrzewającej z rozmiarem etykiety przejście pomiędzy etykieta a materiałem jest niewyczuwalne.


AUTOMATYZACJA PROCESU PRODUKCJI GILZ PAPIEROSOWYCH

Celem modernizacji było przyśpieszenie procesu oraz wprowadzenie zmian umożliwiających przesuwanie detali między poszczególnymi etapami . W starym układzie sprzężenia mechaniczne poszczególnych elementów (mechaniczny wał napędowy) uniemożliwiały wprowadzanie różnic pozycji pomiędzy poszczególnymi etapami jak również ograniczały prędkość procesu ,dzięki naszej modernizacji zmiany parametrów końcowego produktu wykonywane były automatycznie a ich wymiary zadawane na panelu HMI . W tym projekcie zastosowane zostały napędy Lenze pracujące w skomplikowanej aplikacji Electronic gearbox / electronic shaft.


MODERNIZACJA LINII DO CIĘCIA PAPIERU

Celem modernizacji było znaczne przyspieszenie procesu oraz poprawienie jakości cięcia . W starym układzie linia napędzana była jednym napędem i poprzez skomplikowany system przełożeń układ realizował aplikacje krzywki mechanicznej .Wadą tego układu była duża niepowtarzalność cięcia podczas znacznych prędkości oraz czas przezbrojenia na inny produkt który wiązał się ze znacznymi zmianami mechanicznymi które były niezbędne aby nie dopuścić do zderzenia się obracających elementów z układem posuwającym . Wielkim wyzwaniem przy tej modernizacji było stworzenie aplikacji która umożliwi zmianę długości cięcia produktu w taki sposób aby uniemożliwić zderzenie tarczy tnącej z popychaczem który popychał rolkę pod obrotowe ramię tnące. Do aplikacji wykorzystano zaawansowane napędy firmy Lenze z serii 9400 które współpracowały w aplikacji krzywki elektrycznej a informacje o położeniach wysyłały między sobą po sieci synchronicznej canopen . Dodatkowo dzięki modułowi komunikacyjnemu profinet możliwa była wymiana danych pomiędzy napędami a sterownikiem zarządzającym SIEMENS S7-1215c. Finalnie została usunięta cała mechanika realizująca posuw materiału i zastąpiona została napędem MCS Lenze który założony został bezpośrednio na wał odpowiadający za posuw materiału pod ramie tnące a ramie tnące zostało napędzone silnikiem serwo Lenze MCA z wbudowanym enkoderem . dzięki takiemu rozwiązaniu maszyna może ciąć różne długości a zmiana na inny produkt została zminimalizowana do wpisania jednego parametru . Dzięki usunięciu zbędnej mechaniki prędkość procesu zwiększyła się z 90 do 180 cięć /min i poprawiona została jakość produktu końcowego .

Nad bezpieczeństwem operatorów czuwał 4 kanałowy układ bezpieczeństwa oraz szereg wyłączników z ryglem uniemożliwiających otwarcie obszaru pracy maszyny w trakcie produkcji . W przypadku zadziałania układu bezpieczeństwa hamulce napędów zatrzymywały obracające się elementy a panel HMI informował operatorów o bieżących sytuacjach w procesie.


STANOWISKO MONTAŻOWE DO SPECJALISTYCZNYCH IGIEŁ

Stanowisko do spajania igły z podstawą wykorzystujące zjawisko indukcji w celu osiągnięcia odpowiedniej temperatury w bardzo krótkim czasie która jest potrzebna aby igła trwale połączyła się z podstawą. Dodatkowo na igle drukowany jest znacznik przy pomocy systemu drukującego „markem imaje” oraz nakładany jest olej na powierzchnię zewnętrzną igły przy pomocy systemu „Nordson” który porusza się na module liniowym z określonymi parametrami co nam pozwoliło uzyskać wysoką dokładność oraz powtarzalność procesu . Automatyzacja tego procesu pozwoliła zwiększyć produkcje dwukrotnie oraz uzyskana została powtarzalność procesu jak również wyższa jakość końcowego produktu .


WZBOGACENIE LINII DO PRODUKCJI MATERIAŁU O SYSTEM WAGOWY

Wyposażyliśmy starą linie produkcyjną w system automatycznej kontroli wagi włókniny ,dzięki czemu producent zyskał powtarzalność gramatury materiału w końcowym procesie . Proces na podstawie odczytanej wagi steruje prędkością silników podających materiał który następnie jest układany na poszczególne warstwy ustalając w ten sposób gramaturę produktu końcowego .W przypadku starego systemu prędkości silników ustawiane były manualnie i na podstawie testu materiału końcowego były korygowane przez operatora co uniemożliwiało uzyskanie powtarzalności ponieważ materiał podawany na linii poprzedzające był o różnych gramaturach . Nasze rozwiązanie pozwoliło dokonywać pomiaru wagi w locie i na jej podstawie regulator PID dostosowywał prędkości napędów pilnując zadanej wagi . Do aplikacji wykorzystano 2 czujniki tensometryczne oraz przetwornik sumujący który w połączeniu ze sterowaniem Siemens S7-1200 umożliwił zadawanie wagi oraz komparację z aktualnymi parametrami


NAZIEMNY SYSTEM SZKOLENIA SPADOCHRONIARZY W JEDNOSTCE WOJSKOWEJ

Celem tego projektu było stworzenie jak najbardziej zbliżonych warunków które występują podczas skoków spadochronowych. System umożliwia podpięcie uprzęży z której korzystają skoczkowie podczas prawdziwych skoków i przy pomocy linek sterowniczych uruchamiają sterowanie napędów dzięki którym wprawiani są w ruch obrotowy podobny do tego jaki występuje podczas lotu na spadochronie. W aplikacji zastosowany został system sterowania Siemens S7-1200 z panelem HMI oraz wizualizacją stanu każdego stanowiska oraz falowniki wektorowe firmy OMRON sterujące silnikami obrotowymi


DOŁĄCZ DO GRONA NASZYCH KLIENTÓW